一、軸頭磨損
由于硫化機為金屬材質(zhì)，硬度較高，在生產(chǎn)運行過(guò)程中受到振動(dòng)沖擊和其他復合作用力，導致部件形成間隙，造成磨損。傳統的修復方法有堆焊、熱噴涂、電刷渡等，但幾種方法都存在一定弊端：堆焊會(huì )使零件表面達到很高溫度，造成零件變形或產(chǎn)生裂紋，影響尺寸精度和正常使用，嚴重時(shí)還會(huì )導致斷裂；電刷渡雖無(wú)熱影響，但渡層厚度不能太厚，污染嚴重，應用也受到了極大的限制。西方國家針對上述問(wèn)題多應用高分子復合材料方法。其具有的綜合性能及在任何時(shí)間內可機械加工的特征，可以滿(mǎn)足修復后的使用要求及精度，還能降低設備在運行中承受的沖擊震動(dòng)，延長(cháng)使用壽命。因材料是“變量”關(guān)系，當外力沖擊材料時(shí)，材料會(huì )變形吸收外力，并隨著(zhù)軸承或其它部件的脹縮而脹縮，始終和部件保持緊配合，降低磨損的幾率。針對大型硫化機的磨損，也可采用“模具”或“配合部件”針對損壞的設備進(jìn)行現場(chǎng)修復，避免設備的整體拆卸，最大限度地保證部件配合尺寸，滿(mǎn)足設備的生產(chǎn)運行要求。
二、焊縫滲漏
硫化機在長(cháng)期運行過(guò)程中，因為受振動(dòng)、磨損、壓力、溫度以及反復拆裝等影響，各結合面的靜密封部位漏油現象非常普遍，常見(jiàn)的有硫化機熱板焊縫滲漏等。既造成油品的大量浪費，又影響企業(yè)的現場(chǎng)管理。傳統治理方法要拆卸并打開(kāi)硫化機后，更換密封墊片或涂抹密封膠，不僅費時(shí)費力，而且難以確保密封效果，在運行中還會(huì )再次出現泄漏。采用美嘉華技術(shù)現場(chǎng)治理滲漏，不用拆卸，其具備的優(yōu)越的粘著(zhù)力、耐油性及350%的拉伸度，不僅可以停車(chē)堵漏、密封，而且可以在不影響生產(chǎn)進(jìn)行的前提下在線(xiàn)待機治理滲漏部位，達到重新密封的目的，經(jīng)濟效益顯著(zhù)。
三、底板腐蝕
硫化機底板多為普通碳鋼，輪胎靠高溫蒸汽進(jìn)行硫化，此過(guò)程中冷凝的部分水滲透到底板表面，造成底板表面局部腐蝕后凹凸不平。由于底板表面腐蝕嚴重，與隔熱板表面不能保證嚴密配合，在較大壓力下極易造成隔熱板破損。傳統方法多堆焊后重新機加工或者更換新設備為主，目前則可以采用高分子復合材料進(jìn)行現場(chǎng)修復。由于材料具有極好的粘著(zhù)力、良好抗腐蝕性，良好抗壓強度，可有效的解決硫化機底板在運行過(guò)程中冷凝水對底板腐蝕造成凹凸不平，從而避免隔熱板的破壞，為用戶(hù)設備正常運行、安全生產(chǎn)提供了良好的保障。
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